Simulación de ensamblajes (Análisis estático lineal): Facilita el estudio de las interacciones de componentes de ensamblajes, antes de obtener los costosos prototipos físicos. Simula cargas estáticas (como fuerzas y presiones, torsiones, efectos de la gravedad, fuerzas centrífugas) para evaluar el desempeño de su diseño bajo tensiones, esfuerzos y desplazamientos. Asegura que las estructuras soldadas funcionan dentro de sus condiciones de trabajo.

Simulación de mecanismos (Cinemática de movimientos): Permite utilizar una amplia variedad de modelos físicos para simular las condiciones del mundo real en que funcionará el diseño. Revisa colisiones entre piezas y permite hacer las animaciones de las pruebas.

Predicción de falla de producto: Ahorra tiempo y costosos prototipos, creando productos más seguros y resistentes. Permite predecir umbrales de fallas estructurales debido a flexiones, sobrecalentamientos, pandeo y fatiga, como así también evaluar fallas en materiales comunes o especiales.

Comparación y optimización de alternativas del diseño: Facilita determinar la mejor opción del diseño comparando fuerzas, vida útil, costo y peso.

Simulación de Frecuencias Naturales: Predice y controla los modos naturales de vibración de los productos diseñados para evitar potenciales daños por frecuencias resonantes.

Pandeo: Permite predecir el pandeo de las piezas diseñadas ejerciendo virtualmente fuerzas, presiones, fuerzas gravitacionales y centrífugas para determinar las cargas máximas posibles antes de producirse pandeo.

Simulación de transferencia de calor: Analiza las capacidades térmicas de los materiales estudiando los efectos del calor por radiación, convección o conducción en sus diseños. Simula condiciones térmicas de contorno, interacciones térmicas y efectos de la radiación en condiciones de altas temperaturas.

Simulación de pruebas de impacto: Ahorra tiempo y costo reduciendo el número de pruebas físicas. Se puede definir altura de caída, superficie de impacto y ángulo de impacto. Realiza simulaciones reales de colisión entre piezas o ensamblajes.

Simulación de cargas cíclicas para determinar fatiga: Es una herramienta que facilita simular, evaluar y mejorar una pieza o un conjunto que debe resistir los esfuerzos diarios de fatiga. Evalúe las diferencias en el desempeño de su sistema para distintas frecuencias y velocidades, y estime la vida útil de su producto.

Verificación de recipientes a presión: Permite combinar diversas cargas estructurales y térmicas, según lo requiera su aplicación.

Simulación de vibraciones forzadas: Facilita predecir y controlar respuestas dinámicas de los diseños, incluyendo estudios transitorios, de respuestas armónicas y respuestas aleatorias.

Dinámica no lineal: Permite probar y validar los diseños, incluyendo: análisis de desplazamiento no lineal, pandeo no lineal y los eventos en que se produce la rotura, el análisis de materiales no lineales, optimización de diseños con materiales hiperelásticos, análisis de elastoplásticos, efectos de grandes desplazamientos, cambios internos en materiales por efectos de la temperatura, análisis dinámico de piezas y ensamblajes.

Simulación de piezas plásticas: Facilita el análisis de los componentes plásticos y la selección de los mejores materiales para el diseño. Simula el comportamiento de los componentes plásticos en todos los ambientes y esfuerzos posibles. Optimiza piezas para reducir el volumen de material usado y su costo.

Simulación de materiales compuestos: Permite el estudio de sólidos con láminas multicapa para determinar si cada capa cumple sus requisitos. Analiza materiales compuestos tipo sándwich (intercalados) como grafito o de fibra de carbono, incluidos los nidos de abeja y la goma espuma.

Simulación de estructuras soldadas: Asegura que las estructuras soldadas funcionen dentro de sus condiciones de trabajo aplicando presión, fuerzas y cargas.